Что является рабочим местом экскаватора на строительной площадке
Рабочее место экскаватора и его технические параметры
Под рабочим местом одноковшового экскаватора следует понимать пространство вокруг экскаватора, состоящее из площадки, на которой установлен экскаватор, площадки (включая откосы), на которой осуществляется разработка грунта, и площадки, на которой устанавливается под погрузку автомобиль-самосвал, или площадки, на которой осуществляется укладка грунта в отвал. Размеры рабочего места экскаватора определяются геометрическими параметрами его рабочего оборудования (рис. 10). Рабочее место экскаватора после каждой его передвижки перемещается.
Параметры, учитываемые при рациональной организации рабочего места экскаватора, могут быть разделены на геометрические, технологические и параметры безопасной работы.
Параметры геометрические. К ним относятся геометрические размеры элементов экскаваторов; например, радиус вращения задней (хвостовой) части поворотной платформы, длина стрелы и длина рукояти; высота напорного вала, координаты пяты стрелы, углы ее наклона, длина и ширина ходовых устройств и т. д. К геометрическим параметрам относятся также приводимые в технической документации наибольшая кинематическая высота подъема ковша, наибольшая кинематическая глубина опускания ковша и др. (рис. 11). Геометрические параметры разных моделей экскаваторов обозначены в приложении.
Параметры технологические. Основными технологическими параметрами рабочего места экскаватора являются параметры, обеспечивающие правильную установку его относительно места разработки и откосов выемок, выбор рациональной высоты разработки, (наименьший угол поворота ковша на выгрузку, ширину разработки, правильную установку автотранспорта и т. д.
Технологические параметры рабочего места экскаватора отличаются от приводимых в технической документации заводов-изготовителей. Технологические параметры определяются аналитическими или графоаналитическими методами с использованием параметрических схем экскаваторов.
Параметры безопасной работы — это допустимая крутизна откосов, исключающих их обрушение; допустимое расстояние от машины до откоса, исключающее опрокидывание машины; допустимое расстояние между экскаватором и движущимся самосвалом, исключающее получение травм; расстояние между поворачивающимся ковшом экскаватора и откосом или строением и т. д.
II. Рабочее место экскаватора
1. Площадка, на которой устанавливается экскаватор, должна быть хорошо спланирована, освещена и обеспечивать хороший обзор фронта работ. Экскаватор необходимо закрепить во избежание его самопроизвольного перемещения.
2. Расстояние от наружного края гусеницы до бровки траншеи и котлована определяется расчетом на устойчивость откосов, но оно должно быть не менее 1 м.
3. Забой для прямой лопаты должен представлять собой стенку, возвышающуюся над поверхностью стоянки экскаватора с наклоном под углом естественного откоса грунта в сторону от экскаватора. Вертикальные стенки забоя допускаются лишь в плотных грунтах.
4. Для обратной лопаты и драглайна забой должен представлять собой поверхность, находящуюся ниже поверхности стоянки экскаватора, наклонную под углом естественного откоса грунта в сторону от экскаватора.
5. Для прямой лопаты высота забоя не должна превышать максимальной высоты копания ковша. При этом нельзя допускать образования свесов (козырьков), которые могут обрушиться и засыпать людей, обслуживающих экскаватор.
6. Для обратной лопаты и драглайна высота забоя не должна превышать наибольшую глубину копания при данной установки экскаватора.
7. Машинист обязан следить за состоянием забоя и, если возникает опасность, что он обрушится, немедленно отвести экскаватор в безопасное место и сообщить об этом производителю работ. Пути отхода экскаватора должны быть постоянно свободными.
Экскаваторы – применение на строительной площадке
Данный вид строительной техники выполняет копание и перемещение грунта посредством ковша или механизма непрерывного действия (цепного или роторного). Исходя из этого требования экскаваторы подразделяются:
Основными частями строительных экскаваторов являются ходовая часть (колесная или гусеничная), поворотная платформа с силовой установкой и сменное рабочее оборудование.
Чтобы верно оценивать эксплуатационные возможности машины, надо хорошо знать их индексацию. Первые буквы всегда будут обозначать классификацию, например ЭО – экскаватор одноковшовый. Далее следуют три основные цифры индекса:
Имеется и четвертая цифра в индексе, которая обозначает порядковый номер модели экскаватора.
Затем опять следует буквенная индексация: первая из дополнительных букв (А, Б, В и т.д.) означает порядковую модернизацию данной машины, последующие – вид климатического исполнения (С или ХЛ – северное, Т – тропическое, ТВ – для работы на влажных тропиках).
Например, индекс ЭО-5123ХЛ можно расшифровать так: экскаватор одноковшовый универсальный, 5-й размерной группы, на гусеничном ходовом устройстве, с жесткой подвеской рабочего оборудования, третья модель в северном исполнении.
Для каждой размерной группы обычно указывается несколько вместимостей ковшей – основного и сменных повышенной вместимости, причем для последних предусмотрены меньшие линейные параметры и более слабые грунты, чем при работе с основным ковшом. Основным считается ковш, которым экскаватор может разрабатывать грунт 4-й категории.
Вместимость основных ковшей экскаваторов составляет: для 2-й размерной группы – 0,25-0,28 куб.м, 3-й – 0,40-0,65 куб.м, 4-й – 0,65-1 куб.м, 5-й – 1,0-1,6 куб.м, 6-й – 1,6-2,5 куб.м, 7-й – 2,5-4 куб.м.
В последнее время все большее применение получают малогабаритные мини– и микроэкскаваторы. Они могут отрыть котлованы, траншеи, выполнить работу в труднодоступных местах. В коттеджном и дачном строительстве они незаменимы.
Деление по типу ходового устройства
Тип ходового устройства указывается цифрами с 1 по 9:
1 – гусеничное (Г);
2 – гусеничное уширенное (ГУ);
3 – пневмоколесное (П);
4 – специальное шасси автомобильного типа (СШ);
5 – шасси грузового автомобиля (А);
6 – шасси серийного трактора (Тр);
7 – прицепное ходовое устройство (Пр);
8, 9 – резерв.
Обозначение конструкции рабочей подвески
Конструктивное исполнение рабочего оборудования указывается цифрами: 1 – с гибкой подвеской (канатные полиспасты); 2 – с жесткой подвеской (гидроцилиндры); 3 – телескопическое.
Гибкая подвеска рабочего оборудования подразделяется на:
Выбор определенной модификации экскаватора диктуется характером выполняемых работ, их особенностями и правильное определение необходимой в каждом конкретном случае машины значит очень много.
Жесткая подвеска рабочего оборудования дает возможность оснастить экскаватор гидромолотом, который навешивается вместо ковша. Сам гидромолот приводится в действие от насосов гидросистемы экскаватора, что обеспечивает оптимальное использование мощности и снижение затрат.
Экскаваторы с канатными полиспастами могут оснащаться подвеской драглайн, крановым оборудованием, грейфером.
Условия применения различного рабочего оборудования
Экскаваторы с оборудованием прямой лопаты и с разгрузкой в транспортные средства или отвал целесообразно применять для рытья котлованов, преимущественно в крепких, каменистых и скальных породах и грунтах, а также в устойчивых грунтах средней крепости.
Оборудование обратной лопаты используется для рытья узких траншей (шириной 0,7- 1,5 м и глубиной до 8 м ), особенно с вертикальными стенками для прокладки сетей канализации, устройства фундаментов в крепких и каменистых грунтах, а также сооружения небольших котлованов.
Грейфер
Грейфер – грузозахватное приспособление экскаваторов, подъемных кранов, погрузчиков и монорельсовых тележек, снабженное поворотными челюстями для захвата груза. Грейферы применяют для перегрузки и транспортирования на небольшие расстояния сыпучих и кусковых грузов, лесоматериалов и др. Наиболее распространены грейферы для сыпучих грузов емкостью 0,8-1,5 куб.м. Грейфер для лесоматериалов (бревен, балансов, дров и т.д.) по устройству аналогичен грейферу для сыпучих грузов, но имеет челюсти специальной конструкции – каждая состоит из двух когтей, отогнутых вниз и соединенных балкой. Применение грейферов позволяет полностью автоматизировать операции захвата и освобождения различных грузов.
Отличие траншейных экскаваторов от одноковшовых
Главное назначение траншейных экскаваторов – выемка грунта при строительстве подземных коммуникаций. Их производительность выше, чем одноковшовых.
Индексация траншейных экскаваторов схожа с одноковшовыми, но имеет свои особенности. Например, индекс ЭТЦ-252А обозначает: экскаватор траншейный цепной, глубина копания 25 дм, вторая модель – 2, прошедшая первую модернизацию – А. То есть цифры в данном случае уже отражают и конкретные характеристики машины.
Можно ли использовать экскаватор для погрузо-разгрузочных работ?
Приобретая одну машину вместо двух, потребитель получает экономию средств при покупке, также снижаются затраты на обслуживание и ремонт. Особое внимание уделено созданию безопасных и комфортных условий труда машиниста: усилие на рычагах и педалях значительно ниже нормативных, рулевая колонка с изменяемым углом наклона, хорошая обзорность. Удобная кабина имеет хорошую звукоизоляцию, оснащена регулируемым креслом на упругой подвеске с поворотом на 360 градусов.
Имея колесное ходовое устройство, ПК-301 может свободно перемещаться по автодорогам.
Мини-экскаваторы
Очень малые габаритные размеры, низкое давление на опорную поверхность при высокой проходимости и маневренности позволяют использовать такие мини-машины внутри станций метрополитена, в подвалах и на этажах высотных жилых и административных зданий, в трюмах судов, в морских и речных портах. Достоинством мини-экскаваторов является быстрое выполнение работ небольших объемов на объектах, удаленных друг от друга, благодаря возможности их транспортировки в кузове грузовых автомобилей, а также установки и работы на очень малых стройплощадках.
При их помощи отрывают водоотводные канавы (кюветы) вдоль загородных автомобильных дорог, скважины для стоек ограждений, опор линий электропередач, траншеи различного поперечного сечения для прокладки сетей, небольшие траншеи и котлованы для оснований фундаментов зданий и сооружений, осуществляют строительство очистных сооружений, бассейнов, благоустройство скверов, парков, садов, выполняют строительство спортивных площадок.
Некоторые модели мини-экскаваторов способны эффективно и быстро выполнять следующие работы: в комплектации с отбойным молотком применяться для разрушения старых зданий и сооружений; в комплектации с обычным или двустворчатым ковшом – для многопрофильных земляных и погрузочных работ; в комплектации с управляемым вращающимся ковшом – для работ в саду, мелиоративных и лесопосадочных работ.
Есть модели мини-экскаваторов, которые оснащаются дополнительным навесным оборудованием: ковш, планирующий ковш, подвижный ковш, двустворчатый ковш, бур.
Основные характеристики мини-экскаваторов
В странах Европы мини-экскаваторы классифицируются по вместимости ковша и по массе машины. В Великобритании малогабаритные экскаваторы разделены на 3 категории: микро, собственно мини и супермини. Масса стандартных мини-экскаваторов составляет 1-5 т. К категории супермини относят экскаваторы массой 6-10 т. В то же время в Великобритании мини-экскаваторы разделены на 3 основные группы: массой до 2 т, от 2 до 3,5 т и свыше 3,5 т. В Японии мини-экскаваторы классифицируют по вместимости ковша.
Все фирмы обращали особое внимание на вопросы перебазировки мини-экскаваторов. Так, перебазировка на стандартных или специальных низкорамных прицепах трудностей не вызывает. Имеется также опыт перемещения мини-экскаваторов в машинах со съемными кузовами и на контейнеровозах, на которые мини-экскаватор самопогружается с помощью своей стрелы и так же разгружается.
Рабочее место экскаваторщика
Рабочее место экскаватора (т. е. место, где он разрабатывает грунт) называется забоем. Геометрические размеры и форма забоя зависят от оборудования экскаватора и его параметров, размеров выемки, видов транспорта и принятой схемы разработки грунта. Применение рациональных приемов работы в правильно выбранном забое обеспечивает максимальную эффективность применяемого оборудования и высокую производительность при минимальной себестоимости землеройных работ. В технических характеристиках экскаваторов любой марки приведены, как правило, максимальные показатели их: радиусы резания, выгрузки, высота выгрузки и др. Работа на максимальных для данной машины параметрах приводит к ее быстрому износу и, как следствие, к снижению ее производительности.
Для проведения первого этапа должно быть подготовлено рабочее место для демонтажа арматуры — установлены подмости, подготовлены такелажные приспособления,оборудование ремонтной площадки для размещения деталей, материалы и приспособления, транспортные средства, оборудование для подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, электроэнергии для выполнения сварочных работ и освещение. Объем и характер выполнения демонтажных работ зависят от размеров и конструкции изделия, способа соединения с трубопроводом, рода привода, блокировки с другими устройствами. После демонтажа арматуры необходимо принять меры для обеспечения сохранности всех снятых деталей, узлов и аппаратуры.
Во время удаления шлаковой ваты рабочие должны быть одеты в брезентовую спецодежду, резиновые сапоги с выпущенными поверх них брюками. Рукава, куртка и концы брюк должны быть плотно перевязаны ремнем или тесьмой. Для предупреждения попадания мельчайших частиц пыли в дыхательные пути и глаза рабочие должны пользоваться масками-респираторами. Шлаковая вата должна быть вынесена за пределы ремонтной площадки разделительной колонны.
Кроме приведенных выше материалов, в проект организации работ — ПОР включают план размещения деталей и оборудования на ремонтных площадках с учетом допускаемых нагрузок на перекрытия мероприятия по технике безопасности ипротивопожарные мероприятия чертежи реконструкции оборудования и специальные схемы производства сложных такелажных работ.
В зданиях, где установлены краны, не имеющие галерей и площадок для обслуживания механизмов, должны быть устроены ремонтные площадки, позволяющие иметь удобный и безопасный доступ к механизмам и электрооборудованию. Допускается использование для этих целей передвижных площадок.
При устройстве в настилах галерей и в ремонтных площадках люков для входа размерыпоследних следует принимать не менее 500 X 500 мм люки должны оборудоваться легко и удобно открывающимися крышками.
В табл. 6-7 приведены типовые конструкции стыковых соединений из углеродистой инизколегированной сталей, подготовленных для ручной электродуговой сварки. При обработке концов труб на ремонтной площадке и выполнении стыков с подкладным кольцом длина цилиндрической внутренней расточки под подкладное кольцо должна быть не менее 25 мм для труб с толщиной стенки до 25 мм включительно и не менее 50 мм для труб с большей толщиной стенки. Переход от участка с внутренней расточкой кнеобработанной поверхности должен быть плавным.
При изготовлении на ремонтных площадках и базах элементов котельных каркасов и металлоконструкций пользуются техническими условиями на изготовление и выбирают те марки стали, которые указаны в чертежах или по данным, приведенным в табл. 8-8.
ЧИСТКИ мелких деталей в условиях ремонтной площадки или мастерской.
Ремонтная площадка для ремонта шир-мового пароперегревателя может быть организована дополнительно с использованием типовых узлов лесов ТУЛ-1
Должна быть обеспечена возможность скоростного проведения качественного ремонта основного и вспомогательного оборудования. Для этого в производственных помещенияхдолжно предусматриваться подъемнотранспортное оборудование, соответствующие устройства и механизмы, а также монтажно-ремонтные площадки и проемы.
Во время приемки экскаватора из ремонта устанавливают, как отремонтированы отдельные узлы и детали, правильно ли собраны они и весь экскаватор в целой, нет ли дефектов в их работе.
Приемщик, представитель заказчика, до приемки экскаватора из ремонта должен ознакомиться с документацией машины: паспортом, исполнительной ведомостью дефектов, актами на обкатку и испытание на стенде двигателя, паспортами на вновь поставленные цепи и канаты. При приемке экскаватора от ремонтного предприятия, которую выполняют в соответствии с ТУ, приемщик тщательно контролирует выполнение ремонтных работ и проводит заключительные испытания экскаватора под нагрузкой.
На время приемки администрация ремонтного предприятия выдает приемщику необходимые инструменты, приборы и инвентарь. Приемщик в случае необходимости имеет право потребовать от администрации ремонтного предприятия разборки любого узла и агрегата для детального осмотра и проверки качества выполненного ремонта.
Приемку экскаватора из ремонта производят в такой последовательности: внешний осмотр экскаватора; испытание без нагрузки; испытание под нагрузкой; осмотр после испытания; оформление приемки экскаватора после ремонта.
Внешний осмотр экскаватора. Внешний осмотр отремонтированного экскаватора выполняют по отдельным узлам и агрегатам. При этом проверяют комплектность узлов и агрегатов, действие смазочных приборов, правильность сборки и надежность крепления всех узлов и отдельных деталей, плотность крепления крышек редуктора и других его частей, состояние и натяжение втулочно-роли-ховых цепей в ходовом и напорном механизмах, надежность стальных канатов и цепей, правильность постановки поворотной платформы на опорно-поворотном венце, регулирование опорных роликов поворотной платформы, правильность сборки ходовой части и т. д.
При осмотре экскаватора проверяют состояние ограждений и их соответствие правилам техники безопасности, а также наличие инструментов и инвентаря.
Испытание экскаватора без нагрузки. Экскаватор испытывают без нагрузки после устранения всех неисправностей, отмеченных при его внешнем осмотре. При этом испытании последовательно принимают все агрегаты и механизмы во время работы на холостом ходу.
После проверки прочности крепления узлов и деталей, отсутствия течи воды, масла и топлива через соединения, отсутствия в топливо- и маслопроводах изгибов и вмятин проверяют равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя, исправность проводов зажигания, величину зазоров клапанов, отсутствие подсасывания воздуха в местах крепления всасывающих труб и др. Затем проверяют пуск как пускового двигателя, так и дизеля.
Проверив работу двигателя на холостом ходу, включают главную муфту и контролируют работу редукторов и реверсивного механизма. Редуктор должен работать без стуков, допускается небольшой шум.
Попеременно несколько раз включают правую или левую фрикционные муфты реверсивного механизма. Затем испытывают поворотный механизм, верхний ходовой механизм и фрикционы. После этого определяют плотность прилегания лент и колодок фрикционов к ведущим шкивам при включении и отход по всей окружности при выключении. Перекос лент по отношению к шкивам фрикционных муфт допускается не более 3 мм. Далее проверяют работу лебедки стрелы опусканием ее (до угла наклона 15°) и подъемом в рабочее положение (не менее трех раз). Особое внимание следует обращать на регулирование и работу тормоза.
Затем испытывают подъемную и тяговую лебедки. При этом проверяют работу фрикционов и тормозов, а также плотность при: легания лент к тормозным поверхностям дисков шкивов и равномерный отход их при включенном положении. Проверяют работу механизма открывания днища ковша.
Поворотный механизм испытывают при поднятом ковше поочередным включением правого и левого фрикционов реверсивного механизма, добиваясь плавности включения поворота в обе стороны и надежности действия тормоза. Каждый фрикцион реверса необходимо включать 8—10 раз с последующим торможением платформы. Опорные ролики поворотной платформы должны вращаться свободно на своих осях, без заедания и пробуксовывания; смазка должна нормально поступать ко всем трущимся частям экскаватора.
После устранения замеченных недостатков повторно испытывают экскаватор без нагрузки и проверяют работу всех механизмов, в которых были обнаружены и устранены неисправности.
Испытание экскаватора под нагрузкой. Экскаватор испытывают под нагрузкой в специальном забое или на площадке ремонтного предприятия. В последнем случае ковш загружают балластом к экскаватор выполняет основные рабочие движения; подъем и опускание ковша, выдвижение и возврат рукояти, поворот платформы и перемещение. Тщательно проверяют безотказность, правильность и надежность работы всех механизмов и легкость управления.
Двигатель на экскаваторе проверяют при черпании грунта (если испытания проводят в забое), при поворотах и передвижении как по горизонтальной площадке, так и на подъемах. Проверяют его мощность, устойчивость оборотов (работу регулятора), работу топливного насоса, температуру выходящей воды (должна быть не выше 95°), температуру масла (не выше 85°) и давление в масляной магистрали по показаниям манометра. Двигатель прослушивают для выявления стука подшипников, маховика и поршневых пальцев.
Муфта сцепления должна обеспечивать во включенном состоянии передачу полного крутящего момента, а в выключенном — полное отключение двигателя от трансмиссии экскаватора.
Механизм хода и гусеничный ход испытывают при передвижении экскаватора со скоростью, указанной в паспорте. Длина пробега экскаватора во время испытания должна быть не менее 500 м.
В процессе ходовых испытаний проверяют:
а) прямолинейность хода, причем на длине 100 м допускается отклонение на 3—5 м от заданного направления;
б) легкость разворота с одновременным наблюдением за работой механизма включения и выключения гусениц. Эти испытания должны быть произведены на горизонтальном участке поочередно для обеих гусениц. Общее число разворотов должно быть не менее четырех;
в) правильность укладки гусеничных лент на ведущие колеса (набегания лент не допускается);
г) способность экскаватора преодолевать подъем, указанный в паспорте;
д) отсутствие нагрева подшипников;
е) исправность работы всех включаемых передач и механизмов.
Механизм поворота испытывают после того, как экскаватор установлен на горизонтальной площадке с ковшом, заполненным грузом. Рукоять выдвигается в среднее положение при наклоне 45°. В этом положении платформу несколько раз поворачивают вправо и влево на 250—300°. Платформа должна поворачиваться легко, опорно-поворотные катки не должны пробуксовывать и не должны иметь задиров с дорожкой катания зубчатого венца.
Действие напорного механизма проверяют выдвижением и втягиванием груженого ковша при горизонтальном положении рукояти. При испытании рукоять с грузом должна плавно втягиваться иод действием напорного механизма.
Для испытания тормозов и фрикционной подъемной лебедки груз поднимают на максимальную высоту, несколько задерживают там, а затем плавно опускают на землю. Груз поднимают в такой последовательности несколько раз, все время наблюдая за работой фрикциона и тормозов.
Для испытания экскаватора под нагрузкой проводят полный цикл экскавации непосредственно в забое или при искусственной загрузке ковша с поворотом платформы. Под нагрузкой экскаватор испытывают в течение 4 ч чистой работы.
Осмотр после испытания. После проведения испытаний под нагрузкой экскаватор отправляют в сборочный цех ремонтного предприятия. Там осматривают все его механизмы и агрегаты, устраняют выявленные неисправности и окрашивают машину.
Оформление приемки экскаватора после ремонта. После осмотра экскаватора и устранения всех неисправностей составляют приемо-сдаточный акт. Этот акт составляют в двух экземплярах. Его подписывают с одной стороны представитель ремонтного предприятия, с другой стороны — приемщик.
Отремонтированный экскаватор отправляет заказчику ремонтное предприятие, которое несет ответственность за качество ремонта в течение шести месяцев со дня получения заказчиком машины из ремонта.
Обнаруженные в течение гарантийного срока дефекты, появившиеся по вине ремонтного предприятия, устраняются им бесплатно или ликвидируются заказчиком за счет ремонтного предприятия.
Ремонтное предприятие принимает рекламации на недоброкачественный ремонт в течение гарантийного срока только при правильной эксплуатации машины, а также своевременном и качественном проведении технического обслуживания и текущего ремонта.
Для установления причин выхода машин из строя во время гарантийного срока заказчик создает комиссию с участием представителя ремонтного предприятия, которая составляет акт. В случае неявки представителя ремонтного предприятия в течение 10 дней с момента письменного вызова акт составляют без него.
Комиссия определяет также, какой вид ремонта требуется и за чей счет он должен быть произведен. В случае отсутствия представителя ремонтного Предприятия вопрос об отнесении затрат решают без него.
Специальная часть.
Напорная лебедка.
Напорная лебедка (рис. 10 и 11) предназначена для сообщения рукояти возвратно-поступательного движения. Кинематическая схема лебедки приведена на рис. 9,б.
Лебедка (рис. 9,б и 11) состоит из электродвигателя 1, упругой (с резиновыми амортизаторами) муфты 2, тормоза 3, редуктора 4, на шлицах выходного вала которого смонтированы неразъемный 5 и разъемный 6 барабаны.
При вращении лебедки в одну сторону происходит наматывание напорных и сматывание возвратных канатов с барабанов и рукоять выдвигается из седлового подшипника, при обратном вращении рукоять вдвигается.
Для регулирования натяжения канатов левый барабан 6 напорной лебедки выполнен разъемным.
Разъемный барабан (рис. 11), предназначенный для натяжения канатов напорного механизма, состоит из напорного 7 и возвратного 8 барабанов, причем напорный барабан сидит на шлицах на выходном валу редуктора, а возвратный барабан посажен на напорном через бронзовую втулку 9. В рабочем положении они соединены друг с другом зубчатой втулкой 10. Рассоединение барабанов производится выведением из зацепления зубчатой втулки с помощью болта 11.
Для натяжения напорного и возвратного канатов разъемный барабан расцепляется и возвратный барабан своими пазами 12 стопорится на поворотной платформе, после чего включается напорная лебедка на выдвижение рукояти.
Для ограничения перемещения рукояти предусмотрен командоаппарат 13 с цепным приводом 14 от промежуточного вала редуктора.