гост на сэндвич панели с минераловатным утеплителем

ГОСТ 32603-2012 Панели металлические трехслойные с утеплителем из минеральной ваты. Технические условия

Текст ГОСТ 32603-2012 Панели металлические трехслойные с утеплителем из минеральной ваты. Технические условия

ПАНЕЛИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ТРЕХСЛОЙНЫЕ С УТЕПЛИТЕЛЕМ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ

Three-layered metal panels with mineral wool insulation. Specifications

МКС 77.140.70
ОКП 52 6211

Дата введения 2014-10-01

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им.Н.П.Мельникова» (ЗАО «ЦНИИПСК им.Мельникова»), Обществом ограниченной ответственности «Компания Металл Профиль» (ООО «Компания Металл Профиль»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по
МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 марта 2014 г. N 90-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32603-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2014 г.

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 2015 г.)

Введение

Настоящий стандарт разработан впервые для создания нормативной базы производства металлических трехслойных панелей с минераловатным утеплителем, предназначенных для ограждающих конструкций объектов гражданского и промышленного строительства.

Необходимость разработки стандарта обоснована тем, что результаты проведенных экспериментальных исследований и зарубежный опыт применения трехслойных панелей с минераловатным утеплителем не нашли отражения в отечественных нормативных документах и рекомендациях.

Основной целью стандарта является создание обобщающего нормативного документа, учитывающего особенности изготовления и использования в строительстве трехслойных панелей с минераловатным утеплителем на линиях с непрерывным процессом производства.

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме

ГОСТ 7502-98 Рулетки металлические измерительные. Технические условия

ГОСТ 11701-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение тонких листов и лент

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14760-69 Клеи. Метод определения прочности при отрыве

ГОСТ 14918-80 Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий. Технические условия

ГОСТ 17177-94 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент

ГОСТ 26254-84 Здания и сооружения. Методы определения сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

ГОСТ 30246-94 Прокат тонколистовой рулонный с защитно-декоративным лакокрасочным покрытием для строительных конструкций. Технические условия

ГОСТ 30247.1-94 (ИСО 834-75) Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Несущие и ограждающие конструкции.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 долговечность: Возможность панели выдерживать окружающие воздействия, вызывающие со временем снижение механической прочности, вызванное такими факторами, как температура, влажность, постоянные и временные нагрузки и их различными комбинациями.

3.2 кромка, продольная кромка: Боковая поверхность панели, по которой соседние панели соединяются в одной и той же плоскости.

3.3 ламель: Материал сердцевины, состоящий из брусков, вырезанных из минераловатной плиты и уложенных в сердцевину панели с ориентацией волокон перпендикулярно облицовкам.

3.4 облицовка: Плоский, слабо профилированный или профилированный металлический лист, соединяемый с сердцевиной с помощью клея.

3.5 облицовка плоская: Плоский металлический лист без гофрированной поверхности.

3.6 облицовка слабо профилированная: Металлический лист с прокатанной гофрировкой высотой не более 0,8 мм.

3.7 облицовка глубоко профилированная (кровельная): Металлический лист с прокатанной гофрировкой высотой от 40 мм.

3.8 сердцевина: Слой материала из минераловатных ламелей, обладающий теплоизоляционными свойствами, который располагается между двумя металлическими поверхностями и соединяется с ними двухкомпонентным клеем.

3.9 соединение, сцепление: Склеивание поверхности(ей) облицовок с сердцевиной, обеспечиваемое с помощью клея.

3.10 замок: Сопряжение по продольным кромкам соседних панелей, обеспечивающее непроницаемое для влаги соединение панелей в одной плоскости.

1 Замки могут включать в себя дополнительные элементы, которые усиливают механические свойства конструкции, а также улучшают тепловые, акустические и противопожарные свойства и ограничивают движение воздуха.

2 Замки не охватывают поперечное сопряжение разрезных панелей или сопряжение, в котором панели не соединены в одной и той же плоскости.

3.11 трехслойные сэндвич-панели (ТСП): Конструкция, состоящая из внешних облицовок, выполняющих роль наружных и внутренних облицовок панелей в зданиях или сооружениях, выполненных из горячеоцинкованного и окрашенного холоднокатаного стального листа и средней части (сердцевины), соединенных между собой слоем двухкомпонентного клея.

3.12 штрипс: Листовая рулонная заготовка, обрезанная по ширине в соответствии с требованиями получения конечной готовой продукции.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 Панели классифицируют по:

— конструктивным параметрам и размерам.

4.2 По функциональному назначению панели подразделяют на:

— стеновые, в том числе угловые (С);

4.3 По конструктивным параметрам и размерам панели подразделяют:

а) в зависимости от вида профилирования поверхности наружной и внутренней облицовок (рисунок 1):

1) внутренняя облицовка стеновой и кровельной панелей может быть:

2) наружная облицовка стеновой панели может быть:

возможны и другие виды профилирования облицовок;

3) наружная облицовка кровельной панели (рисунок 2):

— трапециевидная глубокая (ТГ);

* Размеры для справок.

* Размер для справок.

* Размеры для справок.

4.4 Основные размеры панелей должны соответствовать указанным в таблице 1. Соотношения между условной и номинальной толщинами приведены в таблице 2.

Стеновая с открытым креплением

Стеновая со скрытым креплением

4.5 Панели изготовляют длиной, указанной в таблице 1. По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовлять панели длиной более указанной в таблице 1.

4.6 Условные обозначения панелей

Условное обозначение панелей следует приводить в соответствии со схемой:

Обозначение настоящего стандарта

Обозначение материала внутренней облицовки

Обозначение материала наружной облицовки

Вид внутренней облицовки

Вид наружной облицовки

Рабочая ширина панели

Условная толщина панели

Вид замкового соединения

Условное наименование панели

Условное наименование предприятия-изготовителя

Пример условного обозначения панели:

5 Общие технические требования

5.1 Панели должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

5.2 Панели должны отвечать требованиям при использовании их при строительстве зданий и сооружений в качестве наружных и внутренних стен, перегородок, подшивного потолка; кровельных панелей, предназначенных для эксплуатируемых и неэксплуатируемых кровельных покрытий и конструкций подшивного потолка.

Панели могут эксплуатироваться:

— в районах I-VII по скоростному напору ветра*;

— в снеговых районах I-VI*;

* На территории Российской Федерации действует СП 20.13330.2011 «СНиП 2.01.07-85* Нагрузки и воздействия».

— в районах с сейсмичностью до 9 баллов включительно*;

* На территории Российской Федерации действует СП 14.13330.2011 «СНиП II-7-81 Строительство в сейсмических районах».

— в неагрессивных, слабоагрессивных средах*;

* На территории Российской Федерации действует СП 28.13330.2012 «СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии».

— при расчетной температуре минус 45 °С и выше*;

— при расчетной температуре от минус 45 °С до минус 55 °С включ.*;

— при температуре наружной поверхности панели от минус 55 °С до плюс 85 °С*;

* На территории Российской Федерации действует СП 20.13330.2011 «СНиП 2.01.07-85* Нагрузки и воздействия».

— при температуре внутренней поверхности панели до плюс 85 °С;

— при относительной влажности воздуха внутри помещения не более 60% (при большей влажности воздуха необходимы дополнительные меры по герметизации стыков, разработанные проектом производства работ).

5.3 Технические требования к материалам панели

5.3.1 Технические требования к металлическим облицовкам

* На территории Российской Федерации действует также ГОСТ Р 52146-2003.
** На территории Российской Федерации действует также ГОСТ Р 52246-2004.

Для панелей, эксплуатируемых при температурах ниже минус 45 °С и выше минус 55 °С, следует применять тонкий лист из стали марок Ст3сп, Ст3Гсп по ГОСТ 380 и из стали 08 по ГОСТ 1050.

5.3.1.2 Рекомендуемая ширина листовой заготовки металла (штрипса) в зависимости от ширины панелей указана в таблице 3. Возможно применение другой ширины заготовки в зависимости от рабочей ширины панели, типа стыка и гофрировки.

Условное обозначение панелей

Рабочая ширина панели

Ширина листовой заготовки для внутренней облицовки

Ширина листовой заготовки для наружной облицовки

5.3.1.3 Предельные отклонения по ширине проката точности изготовления категории А по ГОСТ 19904, поставляемого металлургическими производствами, не должны превышать 0; +5 мм.

* На территории Российской Федерации действует также ГОСТ Р 52146-2003.

5.3.1.4 Цвет лакокрасочного покрытия принимают по каталогам цветов RAL и другим каталогам.

5.3.1.5 Физико-механические свойства покрытий наружной (лицевой) стороны облицовок должны соответствовать ГОСТ 30246* и [1].

* На территории Российской Федерации действует также ГОСТ Р 52146-2003.

В зависимости от степени агрессивного воздействия среды возможно применение других видов покрытий, подтвержденных испытаниями.

5.3.1.6 Защитно-декоративное полимерное покрытие с обратной стороны проката должно иметь следующие характеристики:

По согласованию между потребителем и изготовителем допускается применение импортных сталей, а также других видов защитно-декоративных покрытий (как зарубежного, так и отечественного производства), показатели качества которых соответствуют требованиям нормативных документов страны-производителя и разрешенных к применению органами государственного надзора.

5.3.2 Технические требования к минераловатным плитам

5.3.2.1 В качестве теплоизоляционного слоя (утеплителя) в панелях должны использоваться минераловатные плиты на основе пород базальтовой группы на синтетическом связующем. Физико-механические характеристики образцов, вырезанных из минераловатных плит, должны отвечать требованиям, приведенным в таблице 4.

Требуемые значения для минераловатных плит

10 Влажность, % по массе, не более

11 Содержание органических веществ, % по массе, не более

* По согласованию между потребителем и изготовителем.

5.3.2.2 Предельные отклонения номинальных размеров плит не должны превышать следующих значений, мм:

5.3.2.3 Предельные отклонения номинальных размеров ламелей, нарезаемых из минераловатных плит (см. рисунок 5), не должны превышать значений, указанных в таблице 5.

Схема распила минераловатных плит на ламели

5.3.2.5 Допускается использовать для трапециевидных ламелей, укладываемых в гофры минераловатные плиты плотностью не менее 100 кг/м без ограничений по механической прочности.

5.3.2.6 Применяемые в панелях минераловатные плиты по горючести должны относиться к группе негорючих материалов НГ по действующим нормативным документам* в соответствии с испытаниями, проведенными на основании требований ГОСТ 30244 и [2].

* На территории Российской Федерации действует СП 112.13330.2012 «СНиП 21-01-97* Пожарная безопасность зданий и сооружений».

5.3.3 Технические требования к клеям

5.3.3.1 Для склеивания утеплителя с облицовками панели должен применяться двухкомпонентный полиуретановый клей. Смешивание компонентов клея осуществляется в автоматическом режиме с последующим контролем приклеивания облицовки к сердцевине.

5.3.3.2 Применяемый клей должен обеспечить прочность соединения облицовок с утеплителем не ниже прочности утеплителя при разрыве и обеспечивать разрыв образца, вырезанного из готовой панели, по утеплителю при испытаниях его на растяжение.

5.3.3.3 При подготовке клеевого состава к нанесению должны строго соблюдаться соотношения компонентов клея и температура нанесения, указанные в сопроводительной технической документации.

5.3.3.4 Клеевой слой между облицовками и сердцевиной должен распределяться по поверхности распылением без пропусков с постоянной толщиной слоя и должен выдерживаться под непрерывным прессом в течение времени, соответствующего началу схватывания клеевого слоя, но не менее 2,5 мин.

5.3.3.5 Прочность клеевого соединения на образцах «сталь-сталь» при отрыве должна быть не менее 1,0 МПа.

5.3.3.6 Для вклеивания брусков утеплителя в гофры кровельных панелей должен применяться термоплавкий клей или функционально аналогичный основному.

5.4 Технические требования к панелям

5.4.1 Требования к геометрической точности

5.4.1.1 Предельные отклонения от номинальных геометрических размеров на готовых панелях не должны превышать значений, приведенных в таблице 6 (см. раздел 7).

Отклонения по косине реза (по разности диагоналей) при длине панелей:

Отклонение от прямоугольности торцов панелей при ширине панелей:

Отклонение прямолинейности продольных кромок панелей (серповидность)

0,5 на 1000 мм длины, но не более 5,0 на всю длину

Изгиб панели на плоском основании

0,5 на 1000 мм длины, но не более 5,0 на всю длину

Смещение продольных кромок металлических облицовок относительно друг друга в поперечном сечении панели

Неплоскостность (волнистость) облицовок панели или вмятины на плоских участках сэндвич-панелей :

Не более 1,0 на 1000 мм длины

Отклонение от номинальной величины зазора в монтажном положении сэндвич-панелей, не более:

— для внутренних облицовок ТСП-Z, ТСП-S, ТСП-К

3,0 (номинальная величина 0)

— для наружной облицовки ТСП-Z

3,0 (номинальная
величина 0)

— для наружной облицовки ТСП-S

±1,5 (номинальная
величина 5)

5.4.1.2 Отклонение высоты гофров наружной облицовки кровельной панели должно находиться в пределах ±0,5 мм. Ширина полок гофров, угол наклона их стенок, как и мелкая гофрировка наружных и внутренних облицовок панелей не контролируется и обеспечивается параметрами профилегибочного инструмента непрерывной линии изготовления панелей.

5.4.2 Требования к теплотехническим характеристикам панелей

Значения приведенного сопротивления теплопередаче панелей (м ·°С/Вт), определенные на образцах, должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 7.

5.4.3 Требования к внешнему виду панелей

5.4.3.1 Поверхность защитно-декоративного полимерного покрытия стальных облицовок должна быть однотонной и сплошной.

5.4.3.2 В панелях не допускаются:

— смятие продольных кромок стальных обшивок, кроме следов обжатия от упаковочной пленки на накрывной кромке кровельной панели;

— отслоения или повреждения защитно-декоративного полимерного покрытия;

— расслоение панели (вспучивание металлических облицовок, расслоение облицовок, расслоение утеплителя, отслоение его от металлических облицовок);

— повреждение (вмятины, вырывы) утеплителя по продольным и торцевым граням панели глубиной более 5 мм и площадью более 0,01 м ;

— выступающие заусенцы на кромках металлических листов.

5.4.3.3 На поверхности защитно-декоративного полимерного покрытия допускаются:

— отдельные дефекты размером не более 2 мм, не проникающие до металлической основы, или небольшие группы таких дефектов, расположенные периодически или хаотически;

— отдельные риски или потертости от воздействия профилирующего инструмента, не нарушающие сплошности покрытия;

— следы легко удаляемого масла для профилирования.

5.4.3.4 Качество поверхности облицовок на расстоянии до 10 мм от кромки поперечного реза панели не регламентируется.

5.4.3.5 Допускаются зазоры между ламелями утеплителя:

— по длине панели не более 1 мм при толщине панели до 100 мм, не более 3 мм при толщине панели более 100 мм.

5.4.3.6 Допускаются отдельные капли клея на замковом соединении панелей, если они не носят массовый характер и не препятствуют монтажу.

5.4.4 Требования к огнестойкости

Степень огнестойкости и класс пожарной опасности панелей устанавливают в соответствии с [2] и действующими нормативными документами* при получении (продлении срока действия) сертификата пожарной безопасности в специализированной аккредитованной лаборатории.

* На территории Российской Федерации действует СП 112.13330.2012 «СНиП 21-01-97* Пожарная безопасность зданий и сооружений».

5.4.5 Требования к прочностным характеристикам

Физико-механические характеристики образцов, вырезанных из панелей, должны соответствовать требованиям, приведенным в перечислениях 2, 3 и 4 таблицы 4.

5.5.1 В комплект поставки входят:

— панели по спецификации заказчика;

5.5.2 По согласованию сторон комплект изделий может дополнительно комплектоваться фасонными элементами и крепежом.

5.5.3 Каждый комплект панелей, отгружаемых в один адрес, должен сопровождаться документом о качестве, содержащим:

— наименование и местонахождение предприятия-изготовителя;

— условное обозначение панелей;

— спецификацию на комплект отгружаемых панелей;

— дату изготовления панелей;

— штамп и подпись отдела технического контроля предприятия;

— обозначение настоящего стандарта.

5.5.4 Сопроводительная документация включает комплект рабочих чертежей, технологической документации и гарантийный талон на отгружаемые панели. При необходимости заказчику могут быть предоставлены каталоги по монтажу и эксплуатации панелей.

5.6.1 Маркировку панелей наносят на упаковочный лист, который крепят к пакету панелей.

5.6.2 Маркировочные данные в упаковочном листе должны содержать следующую информацию:

— наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

— условное обозначение панелей по настоящему стандарту (см. 4.6);

— количество панелей в заказе (в пакете в заказе), в шт. и м ;

— длины панелей, входящих в пачку;

— теоретическую массу заказа (пакета в заказе);

— отметку технического контроля;

— отметку о сертификации продукции.

Допускается приводить в упаковочном листе другую информацию, а также информацию рекламного характера.

5.7.1 Во время производства на наружные и внутренние облицовки панелей наносится полиэтиленовая пленка для защиты на период хранения, транспортирования и монтажа. Защитную пленку после монтажа панели следует немедленно удалить во избежание спекания пленки с полимерным покрытием под воздействием прямых солнечных лучей.

5.7.2 Панели упаковываются раздельно по типам и размерам. Упаковка панелей осуществляется на предприятии-изготовителе в транспортные пакеты. Различают транспортные пакеты для доставки автомобильным и железнодорожным (или водным) транспортом. Примеры упаковки и строповки панелей в пакеты приведены в приложении А. Допускаются другие виды упаковок, которые гарантируют герметичность пакета и защищают торцы панелей от повреждения на период транспортирования и хранения.

6 Правила и методы входного контроля

6.1 Входной контроль листовой рулонной стали

6.1.2 Контроль механических свойств тонколистовой стали при растяжении следует проводить по указаниям ГОСТ 11701.

6.1.3 Контроль толщины стали с учетом всех покрытий проводится с помощью микрометра.

6.1.4 Толщина защитно-декоративного покрытия контролируется по действующим нормативным документам* или с помощью электрического цифрового толщиномера, толщина цинкового покрытия контролируется по ГОСТ 14918** или с помощью электрического цифрового толщиномера.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52146-2003.
** На территории Российской Федерации действует также ГОСТ Р 52246-2004.

6.1.5 Адгезию, прочность полимерного покрытия при изгибе контролируют по действующим нормативным документам*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52146-2003.

6.1.6 Цветовое различие с действующим эталонным образцом определяется с помощью спектрофотометра.

6.1.7 Показатели, технические характеристики и физико-механические свойства, контролируемые при приемочных испытаниях листовой рулонной стали, приведены в таблице 9.

Номер подраздела настоящего стандарта, виды испытаний и методы контроля

Оцинкованный рулонный прокат с защитно-декоративным полимерным покрытием (каждый рулон):

— механические свойства стали (предел текучести)

— толщина цинкового и полимерного покрытий

— качество покрытия лицевой стороны (адгезия, изгиб)

— качество покрытия обратной стороны (адгезия);

— цветовое различие с действующим эталонным образцом

6.2 Входной контроль минераловатных плит

6.2.1 Входной контроль и испытание минераловатных плит следует проводить в отапливаемом помещении с температурой (22±5) °С и влажностью (50±5)%.

6.2.2 Для испытаний отбирается не менее трех плит и ламелей от партии. Партией считаются плиты одной марки, вида, типа и размеров, изготовленных в течение одной смены.

6.2.3 Раскрой плит и ламелей следует проводить с помощью механической мелкозубцовой ленточной пилы. Схема раскроя минераловатных плит на ламели и образцы для испытаний приведена на рисунке 6.

6.2.4 Измерения линейных размеров минераловатных плит и ламелей проводят в соответствии с требованиями раздела 4 ГОСТ 17177.

6.2.5 Контроль внешнего вида минераловатных плит и ламелей производят в соответствии с требованиями раздела 5 ГОСТ 17177.

6.2.6 Правильность формы минераловатных плит и ламелей проводят в соответствии с требованиями раздела 6 ГОСТ 17177.

6.2.7 Определение плотности минераловатных плит и ламелей проводят в соответствии с требованиями раздела 7 ГОСТ 17177.

6.2.8 Определение теплопроводности формы минераловатных плит и ламелей проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 7076 со следующими уточнениями:

6.2.8.1 Тепловой поток должен направляться параллельно плоскости, в которой преимущественно располагаются волокна, составляющие плиты и ламели.

6.2.8.2 Расчетное значение теплопроводности плит и ламелей принимается для условий эксплуатации ограждающих конструкций по действующим нормативным документам* с учетом требований методики выбора теплоизоляционных материалов по условиям экономической целесообразности [3].

* На территории Российской Федерации действует СП 50.13330.2012 «СНиП 23-02-2003 Тепловая защита зданий».

6.2.9 Предел прочности на растяжение плит и ламелей определяют в соответствии с требованиями приложения Е ГОСТ 17177 со следующими изменениями:

6.2.9.1 Образцы для испытаний вырезают из плит и ламелей в форме куба с размером ребра (100±1) мм.

6.2.9.2 Пластины, приклеиваемые к нагружаемым торцам образцов, имеют форму квадрата со стороной (100±1) мм.

6.2.9.3 Образцы до приклеивания пластин располагают таким образом, чтобы лицевые грани исходной плиты находились в вертикальной плоскости.

6.2.9.4 Для приклеивания пластин допускается применять любые клеи-расплавы, обеспечивающие достаточную прочность сцепления образцов с пластинами.

6.2.10 Предел прочности при сжатии плит и ламелей определяют в соответствии с требованиями раздела 14 ГОСТ 17177 и с размещением образца в испытательной машине таким образом, чтобы лицевые грани исходной плиты находились в вертикальной плоскости.

6.2.11 Определение предела прочности на сдвиг для плит и ламелей проводят на испытательной машине с измерением значения нагрузки с погрешностью не менее 1%. При испытании образца используют:

— штангенциркуль с пределом допускаемой погрешности измерений ±0,1 мм по ГОСТ 166;

— металлическую линейку по ГОСТ 427;

— держатель образца и режущую пластину, соединенную с подвижной траверсой машины, изображенные на рисунке 7.

6.2.11.1 Размеры образца, вырезанного из плиты или ламели, составляют:

6.2.11.2 При испытании держатель образца устанавливают на неподвижную траверсу машины таким образом, чтобы ось образца совпадала с осью приложения нагрузки, а режущая пластина свободно входила в держатель. Зазор между сторонами режущей пластины и корпусом держателя должен составлять не более 2,5 мм по коротким сторонам пластины и не более 1 мм по длинным сторонам.

6.2.11.3 Образец помещают в держатель так, чтобы волокна минеральной ваты располагались вдоль действия нагрузки. Зазоры между образцом и стенками держателя заполняют деревом, фанерой и т.п. Испытания ведут при скорости нагружения образца 20 мм/мин до разрушения. Прочность образца на сдвиг определяют по формуле

, (1)

— усилие при разрушении образца, Н;

6.3 Входной контроль двухкомпонентного клея осуществляется испытанием на растяжение двух склеенных стальных образцов размерами 25×25 мм по ГОСТ 14760. Поверхности очищаются от загрязнений и обезжириваются. Клей смешивают в пропорции по данным производителя и выдерживают 15-20 с. Образцы соединяют и выдерживают в течение 12 ч под нагрузкой 1 кгс. Прочность склеивания определяют на разрыв образцов с помощью универсальной испытательной машины со скоростью нагружения 200 Н/мин.

6.4 Показатели, технические характеристики и физико-механические свойства, контролируемые при приемочных испытаниях минераловатных плит, приведены в таблице 10.

Наименование показателя для исходных материалов и панелей

Номер подраздела настоящего стандарта, виды испытаний и методы контроля

Минераловатные плиты (на трех плитах от каждой партии):

— прочность на растяжение

— прочность на сжатие

— прочность на сдвиг (срез) в поперечном направлении

6.5 Периодичность и порядок проведения испытаний устанавливаются инструкцией предприятия-изготовителя. Периодические испытания проводятся в лаборатории предприятия-изготовителя или в аттестованных лабораториях других предприятий.

6.6 Если при входном контроле контролируемая партия материалов хотя бы по одному из показателей не отвечает требованиям настоящего стандарта, проводятся повторные испытания на удвоенном числе образцов. При повторном получении неудовлетворительных результатов партия бракуется.

6.7 При получении неудовлетворительных результатов при периодических испытаниях исходных материалов проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов, а при повторном получении неудовлетворительных результатов исходные материалы бракуют.

6.8 Визуальный контроль внешних недопустимых дефектов готовых панелей в виде повреждения лакокрасочного слоя, потертостей, царапин и т.п., грубых искажений формы панелей, чистоты и правильности реза должен проводиться постоянно. Панели с явными повреждениями и искажением формы должны быть немедленно отбракованы.

7 Контроль и приемка готовых панелей

7.1 Контроль внешнего вида и геометрических размеров готовых панелей

7.1.1 Качество поверхности готовых панелей проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.

7.1.2 При контроле геометрических размеров панелей должен быть использован следующий измерительный инструмент:

— штангенциркуль с пределом допускаемой погрешности измерений ±0,1 мм по ГОСТ 166;

— металлическая линейка по ГОСТ 427;

— металлическая рулетка ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502 с точностью измерения ±1 мм;

7.1.3 Длина панели должна измеряться вдоль центральной оси панели с помощью металлической рулетки. Схема измерений показана на рисунке 8.

а) Схема измерения рабочей ширины кровельной панели

б) Схема измерения рабочей ширины стеновой панели

7.1.5 Измерение толщины панели проводят штангенциркулем в трех сечениях панели, по краям на расстоянии 200 мм от концов панели и по линии на расстоянии 100 мм от продольных краев и в середине панели. Измеряемая толщина является расстоянием между наружными поверхностями стальных облицовок, исключая трапециевидный профиль кровельной панели. Схема измерений толщины кровельной панели показана на рисунке 10.

7.1.6 Косину реза панелей определяют по разности измеренных на панели диагоналей со стороны внутренней облицовки с помощью металлической рулетки. Схема измерений показана на рисунке 11.

7.1.7 Отклонения от прямоугольности торцов панели

Отклонение от прямого угла торца панели в плане выражается размером и замеряется с помощью поверочного треугольника по ГОСТ 3749 и линейки (рулетки). Схема измерений показана на рисунке 12.

7.1.9 Прогиб панели по направлению, нормальному к плоскости панели, замеряют на плоском основании с помощью линейки. Схема измерений показана на рисунке 14.

7.1.10 Смещение продольных кромок металлических листов облицовок относительно друг друга (см. рисунок 15) измеряют с помощью металлического угольника, штангенциркуля или щупов в трех точках по длине панели. Угольник прикладывают к кромке одного из листов и замеряют расстояние между угольником и кромкой другого листа.

7.1.11 Отклонения от плоскостности (волнистость или вмятины) металлической облицовки панели определяют по наибольшему значению зазора между прилегающей к поверхности панели стальной линейкой длиной 1 м и панелью. Измерения проводят (см. рисунок 16) с помощью штангенциркуля или щупов на расстоянии 100 мм от торцевых кромок в любой части панели в продольном или поперечном направлении.

7.1.12 Отклонение кромки свободного гофра нахлесточного стыка кровельной панели контролируется по требованию потребителя только в случае, когда в стыке панели не применяются герметизирующие составы. Волнистость свободной кромки (см. рисунок 17) измеряют с применением поверочной линейки длиной 500 мм и набора щупов.

7.1.13 Зазор по утеплителю между панелями в монтажном положении, а также отклонение от номинального значения зазора облицовок в монтажном положении измеряют с помощью штангенциркуля (см. рисунок 18).

7.2 Контроль прочностных свойств панелей

7.2.1 Контроль прочностных свойств панелей при поперечном изгибе должен проводиться на образцах панелей с рабочей шириной, толщиной от 50 до 250 мм и длиной 3000 мм по методике в соответствии с приложением Б.

Контроль прочности образцов размером 1100×250 мм из панелей при поперечном четырехточечном изгибе должен проводиться в соответствии с приложением В.

7.2.2 Определение предела прочности при сжатии на образцах, вырезанных из панели, должно проводиться в соответствии с приложением В.

7.2.3 Определение предела прочности при растяжении на образцах, вырезанных из панелей, должно проводиться в соответствии с приложением В.

7.3 Контроль сопротивления теплопередаче панелей

Контроль сопротивления теплопередаче панелей выполняют по ГОСТ 26254.

7.4 Контроль внешнего вида панелей

7.4.1 Характеристики внешнего вида определяют визуально без применения увеличительных приборов.

7.4.2 Зазоры и вырывы утеплителя измеряют с помощью штангенциркуля.

7.5 Контроль огнестойкости панелей

Огнестойкость панелей определяют по ГОСТ 30247.1. Испытания проводят в специализированной организации.

8 Требования техники безопасности и охраны окружающей среды

8.1 Требования безопасности и охраны окружающей среды, а также порядок их контроля устанавливают в документации на производство изделий в соответствии с действующими нормативными документами и другими документами, утвержденными органами по охране окружающей среды и природных ресурсов.

8.2 Панели, изготовленные в соответствии с требованиями настоящего стандарта, не оказывают вредного воздействия на организм человека и окружающую среду, в процессе эксплуатации не выделяют токсичных веществ в окружающую среду.

8.3 Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей предельно допустимую концентрацию (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны не выше (ПДК) по ГОСТ 12.1.005 с учетом однонаправленного действия.

8.4 Параметры микроклимата на рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005 и [4].

8.6 Работники предприятия, занятые на производстве панелей, должны проходить предварительные при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры в соответствии с требованиями действующих санитарных норм, а также инструктаж по технике безопасности и обучение на рабочем месте.

8.7 При производстве панелей должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Транспортные пакеты в заводской упаковке могут транспортироваться всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

9.2 Транспортирование пакетов зависит от габаритов автотранспорта и допускается не более чем в три яруса по высоте.

9.3 При перевозке панелей запрещается установка других грузов на поверхность транспортируемых пакетов. Если при отгрузке с завода-производителя в кузове, вагоне, контейнере, в котором перевозят панели, располагается какой-либо другой груз, то необходимо, чтобы он был отделен щитом от панелей и имел надежное крепление как самого груза к кузову, так и его частей в упаковке. Перевозка незакрепленных грузов, которые могут иметь контакт с панелями, не допускается, кроме мягких утеплителей в рулонах, имеющих индивидуальную упаковку.

9.4 Панели следует хранить в заводской упаковке, обеспечивающей водонепроницаемость пакета, на неотапливаемых складах закрытого типа или под навесом, защищающим от воздействия прямых солнечных лучей, атмосферных осадков и пыли, с соблюдением установленных мер противопожарной безопасности не более 6 мес с момента производства.

9.5 Допускается кратковременное, не более 1 мес, хранение под открытым небом при условии сохранности заводской упаковки и защиты транспортного пакета от попадания на верхнюю панель прямых солнечных лучей. Рекомендуется укрыть пакеты брезентом таким образом, чтобы была возможность достаточного проветривания пакетов.

9.6 При складировании транспортные пакеты необходимо устойчиво укладывать на ровную площадку, имеющую уклон для отвода дождевых и талых вод. В зимний период времени во избежание вмерзания и скольжения по площадке пакеты укладывают на деревянные подкладки или поддоны с шагом не более 1,5 м. Высота штабеля не должна превышать 2,7 м (не более трех транспортных пакетов по высоте). Запрещается установка второго или третьего пакета в случае, когда их длина превышает длину верхней панели нижнего пакета. Транспортные пакеты необходимо устанавливать с небольшим уклоном 2%-3% для свободного стока с них воды.

9.7 Все транспортные пакеты следует складировать по заказам, маркам и очередности подачи на отгрузку или монтаж. Заводская маркировка элементов должна быть доступной для прочтения. В случае необходимости маркировку следует дублировать на открытых для обзора поверхностях пакета.

9.8 При погрузочно-разгрузочных работах следует поднимать только по одному транспортному пакету, запрещается поднимать несколько пакетов. Транспортные пакеты не допускается толкать и тащить волоком.

9.9 Запрещается ходить по транспортным пакетам или панелям.

9.10 Для погрузки и разгрузки пакетов панелей рекомендуется использовать автопогрузчики грузоподъемностью не менее 5 т.

Допускается поднимать транспортные пакеты:

9.11 Для погрузки и разгрузки пакетов панелей применяются также краны, лебедки или другие грузоподъемные механизмы (грузоподъемность не менее 5 т) со специальными металлическими траверсами различных длин максимальным пролетом между подвесами до 3,5 м с использованием обрезиненных прокладок (распорок) с упорами. В исключительных случаях, при длине панелей до 6 м, допускается разгрузка с использованием обрезиненных прокладок (распорок) с упорами без применения траверсы.

9.12 При погрузочно-разгрузочных работах следует применять только текстильные стропы, применение стальных канатов или цепей не допускается. В местах подвеса под пакет устанавливают деревянные обрезиненные распорки с упорами или металлические профили (швеллеры), ширина опорной части прокладки должна быть не менее 150 мм, выступающая часть за габарит пакета не менее 50 мм. Во избежание повреждений продольных кромок панелей при подъеме упаковки ветви стропов не должны обхватывать или воздействовать на верхние панели пачки, что должно обеспечиваться конструкцией траверсы или распорками. Пример строповки приведен в приложении А.

9.13 Во время зачаливания текстильных стропов необходимо уделять особое внимание положению центра тяжести упаковки с панелями относительно оси траверсы и грузоподъемного механизма. При этом не допускается значительный перевес поднимаемой пачки в какую-либо сторону. Для стабилизации пачек и отдельных панелей при подъеме используется капроновый трос диаметром не менее 4 мм.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель должно гарантировать качество панелей требованиям настоящего стандарта соответствующими сертификатами при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

10.2 Гарантийный срок службы устанавливается заводом-изготовителем и должен быть не менее 5 лет и подтверждаться выдачей гарантийного талона.

10.3 Правовой основой настоящих гарантийных обязательств является действующее законодательство.

Приложение А (рекомендуемое). Примеры упаковки и строповки панелей в пакеты

А.1 Транспортный пакет снизу и сверху защищается пенополистирольными листами толщиной 20 мм для возможности ведения погрузочно-разгрузочных работ автопогрузчиком или краном и складирования в два, иногда три яруса, но не более 2,7 м.

Пакет устанавливается на пенополистирольные прокладки (ножки) с размерами 1000x200x80 или 1000x220x100 с шагом 1000-1500 мм. Торцы пакета закрываются полиэтиленовой пленкой, и весь пакет оборачивается стрейч-пленкой, образуя герметичную транспортную упаковку.

Кровельные панели дополнительно защищаются пенополистирольными брусками с размерами не менее 1000x70x70 с шагом 3000-4000 мм, которые устанавливаются по длинной стороне пакета между выступающими свободными гофрами панелей.

А.2 Общая высота пакета при отгрузке должна быть не более 1340 мм. Каждая упаковка должна сопровождаться упаковочным листом и краткой инструкцией.

А.3 Для перевозки железнодорожным или водным транспортом пакеты с панелями дополнительно укладываются в деревянные контейнеры решетчатого типа. Размеры контейнеров зависят от типа и размеров панелей. Конструкция контейнеров и порядок их размещения в транспорте должны соответствовать утвержденным в установленном порядке погрузочным схемам и требованиям перевозчика. По желанию заказчика контейнеры могут комплектоваться текстильными стропами для удобства погрузочно-разгрузочных работ. По требованию заказчика и согласованию с производителем панели могут отгружаться в стандартных морских контейнерах.

— основная доска: обрезная ель-сосна 100×40 естественной влажности;

— доска на поджим пакета сверху вдоль: обрезная ель-сосна 100×25 естественной влажности;

— ершовые гвозди, гладкие гвозди не допускаются.

Решетчатый контейнер (транспортный пакет) должен иметь манипуляционные знаки по ГОСТ 14192 (подраздел 4.1, таблица 1) манипуляционные знаки:

Знак N 9 в виде деревянной таблички с трафаретной печатью крепится гвоздями к нижнему деревянному решетчатому поддону.

Знак N 12, отпечатанный на листе формата А4, крепится непосредственно на пакет под стрейч-пленку.

Знак N 22 указывается в инструкции, расположенной на транспортном пакете.

Приложение Б (обязательное). Методика испытаний готовой панели

Б.1 Применяемое оборудование и условия проведения

Б.1.1 Испытание панели является наиболее надежным методом определения прочности на сдвиг и экспериментального модуля сдвига панелей с ламельными и предварительно отформованными заполнителями, где соединения между элементами заполнителя могут повлиять на свойства при сдвиге.

Б.1.2 Испытание натурных образцов проводится для головных образцов партий панелей с новыми конструктивными решениями, материалами сердцевины и облицовок, а также по согласованию между заказчиком и изготовителем.

Б.1.3 Испытание должно проводиться путем нагружения панели по всей ее ширине равномерно распределенной нагрузкой.

Б.1.3.1 Вариантами нагружения панелей, имитирующим воздействие равномерно распределенной нагрузки, являются следующие схемы воздействия:

— действие на панель четырех нагрузок, приложенных по линии, распределенной по всей ширине панели, по схемам, приведенным на рисунках Б.1 и Б.2;

— воздействие воздушного давления, создаваемого с помощью вакуумной камеры или надуваемых воздушных мешков, по схеме, приведенной на рисунке Б.3.

Б.1.3.2 Ширина опор для испытания панелей должна быть в диапазоне 60-100 мм и быть достаточно большой, чтобы предотвратить местное обмятие сердцевины под обшивкой.

Б.1.3.3 Воздействие воздушного давления на панель с помощью камеры частичного вакуума или воздушных мешков является предпочтительным.

Б.1.3.4 Точность измеряемых параметров должна быть не менее 1% предельного значения усилий и деформации, воспринимаемых образцом.

Б.1.4 При замере образцов и в ходе испытаний должен быть использован следующий измерительный инструмент:

— штангенциркуль с пределом допускаемой погрешности измерений ±0,1 мм по ГОСТ 166;

— металлическая линейка по ГОСТ 427 или металлическая рулетка ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502 с точностью измерения ±1 мм;

— индикатор часового типа по ГОСТ 577 ценой деления 0,1 мм.

Б.1.5 Испытания проводят в отапливаемом помещении с температурой воздуха (22±5) °С и относительной влажностью (50±5)%.

Б.1.6 Оборудование и приборы должны подвергаться систематическим проверкам согласно документально подтвержденным методикам. Калибровка и/или проверка оборудования или образцов для испытаний должны проводиться с использованием национально признанных эталонных образцов (стандартов).

Б.1.7 Нагружение панелей

Б.1.7.1 При проведении испытаний образцы следует доводить до исчерпания несущей способности (до разрушения), что характеризуется следующими признаками: разрушение сердцевины; потеря устойчивости сжатой облицовки; резкое нарастание деформаций; отслоение облицовок от утеплителя в приопорных участках; обмятие обшивок на опоре.

Б.1.7.2 В процессе испытаний во время выдержки конструкций под нагрузкой следует проводить тщательный осмотр поверхности изделия и регистрировать на каждой ступени приложения нагрузок: значение нагрузки; появившиеся отрывы облицовок на опорах; обжатие опорных зон; результаты измерения деформации; сдвиг на опоре одной облицовки относительно другой; соответствующую деформацию при разрушении конструкции; характер разрушения.

Б.2 Подготовка образцов для испытаний

Б.2.1 Для обеспечения статистически достоверных результатов отбор панелей для исследований необходимо выполнять случайным образом. С этой целью все изделия одной партии нужно пронумеровать и, воспользовавшись таблицей случайных чисел, отобрать изделия с соответствующими номерами. Можно также заготовить бирки с номерами панелей, перемешать их и выбрать необходимое число бирок, после этого отобрать панели с соответствующими номерами. До начала испытаний панель в течение 24 ч должна быть выдержана в помещении с температурой воздуха (22±5) °С и относительной влажностью (50±5)%.

Б.2.1.1 Для панелей с материалом прерывистого заполнителя испытания следует проводить по полной ширине покрытия панели с соединениями в материале заполнителя по наихудшей схеме, имеющей место на практике.

Б.2.1.2 В случае приложения к панели со слабо профилированными облицовками нагрузок, расположенных по линии, их следует прикладывать через нагрузочные пластины, как показано на рисунке Б.5.

Б.2.1.3 Стальные пластины, обеспечивающие распределение нагрузки, должны быть расположены под точками нагружения и над опорами. Толщина пластин, обеспечивающих распространение нагрузки, должна находиться в диапазоне 8-12 мм. Ширина пластин, обеспечивающих распределение нагрузки, у опоры и в точках нагрузки должна быть равна минимум 100 мм.

Б.2.1.4 В случае приложения нагрузок, расположенных по линии на профилированную облицовку, это надо делать через деревянные бруски или стальные вставки с деревянными прокладками, помещаемыми во впадины профиля, как показано на рисунке Б.4. Ширина нагрузочных пластин должна быть достаточной, чтобы избежать разрушения заполнителя под пластинами при сжатии.

Б.2.1.5 Между нагрузочными пластинами и панелью можно положить слой фетра, резины или другого аналогичного материала, чтобы снизить возможность местного повреждения.

Во избежание появления местных напряжений следует поместить слой резины или войлока толщиной 10 мм между деревянным брусом и металлической обшивкой панели.

Б.2.2 Для проведения испытаний кровельной панели необходимо отрезать свободный от минеральной ваты участок металлической облицовки. Резку следует выполнять механической ленточной пилой или лобзиком с мелкозубым полотном. Рекомендуется поместить облицовку между двумя кусками фанеры или аналогичного материала, чтобы снизить вибрацию во время процесса резки. После резки образцы должны быть тщательно проконтролированы.

Б.2.3 При исследовании панелей разной толщины из одного и того же типа вместе с панелью из середины диапазона следует испытывать только панели наибольшей и наименьшей толщины. Наихудший результат должен распространяться на все изделия промежуточный толщины. В случае исследования панелей одного типа, но с разной толщиной облицовки, следует испытывать панели с самой тонкой облицовкой.

Б.2.4 Рекомендуемые размеры образцов готовой панели () должны соответствовать приведенным в таблице Б.1.

4060

60100

Б.2.5 С поверхности образцов должны быть удалены продукты резки в виде металлической стружки и пыли от минеральной ваты, поверхности реза обшивок следует зачистить от заусенцев. Образцы должны быть промаркированы.

Б.2.6 Подготовка панелей к испытаниям

Необходимо провести обмер отобранных панелей, зафиксировать полную длину, ширину, толщину панели в нескольких точках, толщину облицовки, размеры гофров облицовки, местоположение дефектов и их размеры (указываются на схеме панели). Необходимо провести разметку панели с указанием расположения опор, мест установки измерительных приборов.

Б.2.7 Образцы не должны иметь видимых дефектов: трещин, расслаиваний, раковин вмятин, вырывов, отслоения облицовки. Сердцевина должна быть однородной и не иметь щелей между смежными ламелями. К испытаниям не допускаются образцы с отслоением или явным непроклеем между облицовкой и сердцевиной.

Б.2.8 Предельные отклонения размеров поперечного сечения и основания образцов, предназначенных для испытаний должны быть не более ±10 мм.

Б.2.9 При вычислениях размеры поперечного сечения образцов следует определять с точностью до 1 мм.

Б.3 Проведение испытаний и обработка их результатов

Б.3.1 Определение прочности многослойного образца на сдвиг проводят по схеме, приведенной на рисунке Б.3, на стенде с равномерно распределенными грузами или нагружением с помощью воздушного мешка по рисунку Б.6. Нагрузки должны действовать перпендикулярно панели на всем протяжении испытаний.

Б.3.2 Перед началом испытаний под впадины гофр необходимо подложить на всю длину панели выравнивающие деревянные бруски, показанные на рисунках Б.4 и Б.5.

Б.3.3 Скорость деформации образца при испытании должна быть равной 10% толщины ±25% в минуту. Скорость нагружения должна быть равномерной. Для получения достоверных результатов по сдвиговой прочности образцов разрушение должно проходить по схеме, показанной на рисунке Б.7. Если при разрушении наблюдается локальное разрушение сердцевины в месте приложения нагрузки, следует увеличить ширину деревянных прокладок.

Б.3.4 Нагрузку следует прикладывать поэтапно ступенями. Значение ступени приложения нагрузки вплоть до момента разрушения не должно превышать 10% контрольной нагрузки по прочности панели.

Б.3.5 После приложения каждой ступени нагрузки испытуемое изделие следует выдерживать под нагрузкой до полной стабилизации прогибов не менее 5 мин. На протяжении этого времени следует поддерживать значение нагрузки. Если по истечении этого времени приращения деформаций не прекращаются, то длительность выдерживания нагрузки удваивается.

Б.3.6 По истечении времени выдержки на приборах берут отсчеты, по которым определяют окончательное (минимальное) значение остаточной деформации.

Б.3.7 Если под контрольной нагрузкой по прочности не произошло разрушения панели, конструкцию следует плавно довести до разрушения с подачей нагрузки ступенями с фиксированием всех исследуемых параметров.

Б.3.8 Смещение (в продольном направлении) обшивок на торцах изделия следует измерять индикатором с точностью не менее 0,1 мм.

Б.3.9 В процессе испытания конструкций, а также после окончания испытания характерные моменты фотографируют. Для оценки годности конструкций имеет значение не только окончательный результат испытания, но и общая картина развития деформаций, для фиксации которой необходимо на разных этапах процесса испытания (с первой ступени загружения и до ее разрушения) выявлять дефекты и отмечать их.

Б.3.10 При проведении испытаний необходимо принимать меры к обеспечению безопасности работ. Испытания должны проводиться на специально отведенном участке, куда запрещается доступ посторонним лицам. При испытаниях должны приниматься меры по предотвращению внезапного обрушения испытуемых конструкций в целях обеспечения безопасности проведения работ и сохранения аппаратуры. Для этого следует предусмотреть:

— ограждение участка под испытуемой конструкцией, исключающее допуск людей в эту зону на все время испытаний;

— размещение персонала, регистрирующую и обрабатывающую аппаратуры вне зоны возможного обрушения конструкции;

— под панелью страховочные конструкции при испытании грузами;

— при проведении испытаний на действующем объекте без остановки технологического процесса график испытаний, согласованный со службой эксплуатации предприятия.

Б.3.11 Регистрация показаний измерительных приборов

Показания измерительных приборов надлежит снимать после выдержки на каждой ступени нагружения. Все показания следует заносить в ведомость испытаний. По зарегистрированным показаниям измерительных приборов следует построить диаграммы в координатах «нагрузка-деформация». Для измерения относительных деформаций на протяжении всего цикла испытаний следует использовать одну и ту же аппаратуру.

Б.4 Обработка результатов испытаний

Б.4.2 По результатам испытаний определяют несущую способность испытанного образца.

Б.4.2.1 Испытуемый образец следует считать разрушенным, если общие деформации превышают заданные предельные значения, либо если появились характерные признаки, указанные в Б.4.2.3.

Б.4.2.2 Предельные значения деформаций панелей по проверке предельного состояния по достижении расчетного предельного прогиба приведены в таблице Б.2.

Источник