Как подобрать болт по отверстию

Выбираем нужные болты под вашу задачу: определяемся с размером, диаметром и типом

Если инженера спросить, как он представляет себе соломинку, перебившую хребет слону, он обязательно вспомнит болт — самый простой и грубый крепеж, который, если его неправильно выбрать, сломается первым и потянет за собой все остальные разрушения. А уж раскрутившийся сам по себе и вылетевший из гнезда, такой элемент способен разнести изнутри весь подвижный механизм, в котором ранее был установлен.

Чтобы избежать такой трагической ситуации, к расчету болтовых соединений нужно отнестись с той же тщательностью и скрупулезностью, что и к проектированию зубчатых передач или подшипниковых опор.

Принцип работы болтового соединения

Как правило, болт никогда не устанавливают один — разве что с чисто конструктивной целью, без задачи выдержать существенную нагрузку. Такое решение применяют, если стоит цель просто зафиксировать одну деталь относительно второй, исключить проворот, проскальзывание, вибрацию или дополнить основную систему крепления.

В 99% случаев болтовые соединения представлены группой — от 4 до 36 изделий.

Их располагают по окружности, в углах симметричного правильного многоугольника (квадрат, шестиугольник) или по сложному периметру (по линии смыкания кромок деталей). Последний вариант присущ сборкам корпусных деталей — редукторов, насосов, компрессорного оборудования и т.д.

Различают три базовых варианта болтового соединения:

Наиболее часто можно столкнуться с третьей комплексной категорией, когда затяжка болтов по сопряжению деталей гарантирует полную неподвижность изделия, даже когда приложенные силы будут «расшатывать» и «тянуть» элементы во все стороны. Самый характерный пример такой сборки — фланцы с промежуточным уплотнением.

Во время работы болт испытывает напряжения сам и оказывает такое же воздействие на стянутые детали, на которых он установлен. При затяжке суммарная нагрузка распределяется в форме двух конусов с центром относительно оси болта. Это явление называют «конус давления». Оба конуса демонстрируют увеличение действующих нагрузок от места, где головка болта или гайка контактируют с торцом детали вокруг отверстия, до плоскости стыка обеих деталей. При воздействии внешний сил все основные микро- и макродеформации также происходят в пределах «конуса давления».

В процессе работы крепеж одновременно испытывает:

Если упростить всю схему, то часть нагрузок направлена непосредственно на болт, а часть — на сжатые детали. Но в сумме все они преобразуются в растяжение, которое испытывает болт, уже частично растянутый при монтаже. Добавьте к этому возможное действие нагрева — и картина становится еще более экстремальной.

Впрочем, ничего проще и надежней болтовых соединений пока еще не придумали. И крепеж с честью выдерживает любые испытания. Главное — задумываясь над вопросом как подобрать болт, искать решение, исходя из условий его работы, а не просто «на глаз».

В сквозном отверстии с гайкой

Классическая схема установки болта — его пропускают сквозь два соосных сквозных отверстия и затягивают гайкой с обратной стороны. Есть старая инженерная шутка, что болт «болтается» в отверстии. Отчасти это сравнение хорошо иллюстрирует действительное положение крепежной детали в узле.

При затяжке стержень немного изгибается в пределах зазора между его поверхностью и стенкой отверстия. За счет этого изгиба болт компенсирует как перекос деталей и непараллельность их опорных торцов, так и их податливость (сжатие).

Различают несколько конструктивных исполнений болтов для сквозных отверстий:

Первый тип — наиболее распространенный, иначе его называют «жестким». Это стандартный ГОСТовский крепеж, и его используют для большинства сборок, хотя лучше всего он проявляет свои свойства в коротких узлах.

Остальные варианты именуют «упругими» болтами. Занижение диаметра на 20..30% от исходного открывает больший простор для изгиба при установке и затяжке. Такие изделия оптимальны при работе с ударными нагрузками.

Достаточно долго бытовало мнение, что при конструировании крепежных соединений следует обеспечить минимальный зазор между поверхностью болта и стенками отверстия, чтобы предупредить изгиб стержня. Это связано с тем, что дополнительные изгибающие напряжения негативно сказываются на общей нагрузочной характеристике крепежа. Позже это утверждение было частично опровергнуто, но болты «упругого» типа всё равно не нашли широкого применения — вопреки научным доказательствам, им доверяют куда меньше.

При монтаже сначала ставят болт в отверстие. На выходной резьбовой конец наживляют гайку от руки до момента соприкосновения с торцом детали. Затем болт фиксируют от проворота, установив ключ на головку и уперев его в удобную плоскость, а гайку уже затягивают с определенным усилием. Чаще всего операцию выполняют с помощью обычного слесарного инструмента, а усилие затяжки рабочий контролирует по собственным ощущениям. В ответственных механизмах соединение затягивают динамометрическим ключом, контролируя предварительную деформацию болта.

В глухом отверстии

Нечасто, но всё же иногда болты устанавливают в узлах по принципу винта — вкручивая изделие в резьбу на ответной детали. Такой вариант закладывают, когда размещение гайки с обратной стороны конструктивно невозможно или нежелательно. По возможности следует избегать этой схемы.

Болты в глухих отверстиях работают в куда более нагруженных условиях, чем при «традиционном» размещении. Это связано с двумя явлениями:

Хуже всего болт, поставленный по принципу винта, ощущает себя при знакопеременных циклах нагружения. Его «шатает» в отверстии из стороны в сторону.

Применять такую схему монтажа можно только в неответственных конструкциях или приняв дополнительные меры по разгрузке крепежа от малейшего смещения в поперечном направлении. Для этого в узлах закладывают шпонки, забивают гладкие штифты и пальцы, а на болтах протачивают гладкие точные пояски, чтобы убрать зазор в отверстии первой детали.

Как подобрать оптимальный диаметр и размер

Главный конструктивный параметр любого болта — величина резьбы. Это условный диаметр сечения стержня, которым изделие будет воспринимать все нагрузки.

Расчет ведут преимущественно по двум критериям: анализируя растягивающую осевую нагрузку и поперечный сдвиг. Что примечательно, во втором случае любой крепеж работает существенно хуже, чем с осевым растяжением.

При расчете используют:

Следует отметить, что не всегда вся действующая нагрузка распределена между группой крепежа равномерно. Это справедливо только для круглых и квадратных сборок. В остальных случаях одни болты будут нагружены на 15..20% больше остальных, и это нужно учесть в расчете.

Требуемый запас прочности принимают конструктивно, ориентируясь на особенности всего изделия в целом и работы узла в частности. В классическом машиностроении этот параметр не может быть ниже 2,5 — то есть, рассматриваемый крепежный элемент должен выдержать 250% от максимальной рабочей нагрузки. В современной продукции бытового обихода производители закладывают коэффициенты от 1,2 до 1,5, снимая с себя ответственность за поломку механизма, если пользователь перегрузит его выше допустимого предела.

Если следовать рекомендациям и подходить к вопросу запаса прочности основательно, то следует учесть в первую очередь характер нагрузок: при постоянном цикле назначают от 4 до 6,5, а при переменном нагружении — от 6,5 до 12,5. С таким большим запасом инженера обеспечивают разгрузку крепежа, повышают суммарную надежность и увеличивают срок службы.

Чтобы максимально точно рассчитать все условия работы соединения, придется также расширить расчет до использования параметров самой сборки:

Если на узел в постоянном или периодическим режиме воздействует нагрев или охлаждение (выше +100С° и ниже −50С°), дополнительно учитывают влияние температур как на материал болта, так и на материалы деталей, поскольку их физико-механические и прочностные характеристики будут меняться. Особенно значимо это проявляется в условиях свыше +300°С, когда нагрев может ослабить болт на 25% от исходной прочности.

Расчет для осевой и сдвиговой нагрузки отличается:

В качестве уточняющего параметра в ряде случаев рассчитывают также смятие.

Обратите внимание: в расчетах используют допустимые значения сопротивлений по каждому виду нагружения. Эти параметры нужно подбирать по справочной литературе или путем деления предела текучести материала на принятый запас прочности.

Так для изделия из «сырой» стали 20 собственный предел текучести составит 250 МПа. Допустимое напряжение на растяжение, выбранное по справочнику — 95. 140 МПа, срез — 45. 85 МПа, смятие — 175. 210 МПа. Точное значение будет зависеть от вида нагрузки согласно трем классам опасности. Для поиска нужных величин для любых материалов и условий можно использовать 1 том «Справочника конструктора-машиностроителя» Анурьева В.И.

Результатом расчета станет минимально допустимый диаметр сечения, с которым болт выдержит заданную нагрузку без разрушения и пластической деформации. Этот размер можно сопоставить с внутренним диаметром резьбы. Так, если по расчету вы получаете значение в 11,2 мм, следует ориентироваться на резьбу М14 — поскольку внутренний диаметр для такого типоразмера составляет 11,546 мм. Подобранный болт всегда должен быть однозначно больше расчетной величины.

Указанная выше схема подходит для оценки работы одного изделия. Если рассматривают группу, то суммарную действующую нагрузку делят на общее количество крепежа.

Последняя формула учитывает, что дистанция (плечо) от действующей силы до крепежного элемента оказывает прямое влияние на распределение нагрузки.

В практике используют только четное количество болтов в группе — чтобы облегчить разметку и последующую обработку деталей. Наиболее распространенные числа: 8, 12, 16, 24. В редких случаях, если собирают крупногабаритные изделия, закладывают 36 болтов.

По результатам расчетов следует купить болты по ближайшей большей резьбе или даже через одну. Длину назначают конструктивно — рассчитывая, что как именно он будет установлен в узле: насквозь с фиксацией гайкой или в упор в глухое отверстие. Помните, что при сборке с гайкой резьбовой конец должен выйти из гайки хотя бы на 2 мм, а для крупной резьбы — до 5 мм.

Назначение параметров прочности

Диаметр крепежных элементов прочно увязан с физико-механическими свойствами материала, из которого они изготовлены. При подборе метизов нужно обязательно учитывать их прочностные характеристики.

Для болтов из конструкционных сталей ориентируются на требования ГОСТ 1759.4-87 (он же ISO 898/1-78). Норматив предусматривает 11 классов прочности:

Существуют негласные рекомендации по назначению классов прочности для различных задач:

Маркировка прочности ставится прямо на головке болта — класс в двух цифрах через точку.

Если известно, что крепеж будет работать в условиях воздействия температур свыше +300°С или в агрессивных средах (вода, пар, газ, кислоты и щелочи), используют иной норматив — ГОСТ ISO 3506-1-2014. Он описывает классы прочности для изделий из нержавеющих сталей.

В редких случаях закладывают болты из латуней, алюминиевых сплавов и бронзы. Их сложно оценивать с позиции прочностных свойств, поскольку «цветной» крепеж применяют с другими целями (теплопроводность, электропроводность, химическая инертность и т.д.).

Общая прочность каждого болта включает три составляющих:

Первый параметр выступает определяющим, и именно его используют во всех расчетах.

Несущая способность шестигранной головки зависит от ее высоты. При недостаточности этой величины срез под действием поперечной нагрузки происходит по гладкой части сразу под головкой. Поэтому изделия с «заниженным» шестигранником используют реже, а оптимальная высота этой части составит 0,6. 0,67% от диаметра резьбы.

Если же прочность металла в области витков резьбы будет отличной от прочности стержня — разрушения начнутся еще при первой затяжке. Напряжения концентрируются на впадинах резьбы, в нормальном состоянии не оказывая существенного значения на общее состояние. Но если сталь в этой зоне слишком вязкая или наоборот хрупкая, витки сминаются или крошатся.

Бывает и обратная ситуация — когда резьба тверже и прочнее самого болта. Это случается после холодной накатки витков, когда поверхность уплотняется в ходе обработки. Тогда под нагрузкой крепеж может лопнуть по гладкой части.

Поэтому еще одна немаловажная задача в вопросе «как подобрать болт?» — обеспечить равнопрочность изделия по всему объему. В том же ГОСТе 1759.4-87 указано требование: различия в твердости поверхности и сердцевины не должно превышать 30 HV. Иначе какая-то зона окажется ослабленной, и вся нагрузка уйдет именно туда.

Особые функции

Последним шагом, когда вы уже точно рассчитали нагрузки, требуемый диаметр резьбы и длину соединения, а также приняли решение о прочности крепежа, становится выбор — каким образом при сборке исключить риск саморазвинчивания. Такое случается при регулярной ударной и вибрационной нагрузке, а также под действием упругих сил отжима в зоне стяжки.

Для этого резьбовые соединения контрят (стопорят) — фиксируют в определенном угловом положении, не позволяя гайке и болту провернуться вокруг своей оси, ослабляя затяжку. И конкретный метод стопорения резьбы иногда вносит свои коррективы в конструкцию крепежа.

Какие схемы используют:

Отдельно нужно упомянуть групповой метод стопорения резьбовых соединений — когда все болты последовательно обвязывают проволокой с минимальным натяжением.

Для некоторых способов фиксации резьбы в конструкции болта должно присутствовать отверстие в стержне (под шплинт или штифт) или два отверстия в гранях головки (для проволоки). Учитывайте этот момент при окончательном выборе продукции, но не ставьте его во главе всей последовательности действий. С развитием технологий гибкого выпуска метизной продукции заказать нестандартный крепеж уже не проблема.

Методов надежного стопорения соединения очень много, легко можно подобрать подходящий вариант, даже если у вас в руках не совсем то, что хотелось изначально. А вот расчет болтов на прочность под нагрузкой всегда однозначен. Только если правильно выберете все геометрические параметры и прочностные свойства, вы сможете обеспечить надежность крепления на весь период эксплуатации.

Источник

Как подобрать болт по отверстию

ОТВЕРСТИЯ СКВОЗНЫЕ ПОД КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

Through holes for fasteners.
Dimensions

Дата введения 1977-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 ноября 1975 г. N 3134 дата введения установлена 01.01.77

Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1981 г. (ИУС 2-82)

1. Настоящий стандарт устанавливает размеры сквозных отверстий под болты, винты, шпильки и заклепки с диаметрами стержней от 1,0 до 160 мм, применяемых для соединения деталей с зазорами.

2. Размеры сквозных отверстий должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

Диаметры стержня крепежных деталей

Диаметр сквозного отверстия

1. 3-й ряд отверстий не допускается применять для заклепочных соединений.

2. Рекомендации по выбору рядов сквозных отверстий приведены в приложении.

3. Размеры в скобках применять не рекомендуется.

3. Предельные отклонения диаметров отверстий:

1-3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. При необходимости следует устранить контакт кромки отверстия с радиусом под головкой крепежной детали; отверстие рекомендуется раззенковывать.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЯДОВ СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЙ

1. При независимой обработке отверстий каждой детали соединения с расстоянием между осями наиболее удаленных отверстий менее 500 мм, для соединений, к которым предъявляются лишь требования собираемости, ряды сквозных отверстий рекомендуется выбирать по приводимой ниже таблице.

Количество и расположение отверстий

Способ образования отверстий

Рекомендуемый ряд сквозных отверстий

Любое количество отверстий и любое их расположение

Обработка отверстий по кондукторам

— отверстия расположены в один ряд и координированы относительно оси отверстия или базовой плоскости

Пробивка отверстий штампами повышенной точности, литье под давлением и литье по выплавляемым моделям повышенной точности

Обработка отверстий по разметке, пробивка штампами обычной точности, литье нормальной точности

— отверстия расположены в два и более ряда и координированы относительно осей отверстий или базовых плоскостей

Пробивка отверстий штампами повышенной точности, литье под давлением и литье по выплавляемым моделям повышенной точности

Обработка отверстий по разметке, пробивка штампами обычной точности, литье нормальной точности

2. Для соединений, к которым предъявляются требования собираемости и дополнительные требования обеспечения определенной степени относительного перемещения деталей, а также для соединений, к которым предъявляются лишь требования собираемости, но с расстояниями между осями наиболее удаленных отверстий в деталях 500 мм и более, допускается принимать более грубые (по сравнению с рекомендуемыми в таблице) ряды сквозных отверстий.

3. При совместной обработке отверстий в деталях соединения (для заклепочных и неразбираемых болтовых соединений) номинальный диаметр сквозного отверстия рекомендуется принимать равным наибольшему предельному размеру диаметра стержня крепежной детали. При этом отверстия должны быть раззенкованы на размер, соответствующий переходному радиусу между головкой и стержнем.

Электронный текст документа

подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:

Источник

Как определить размер болта, гаек, шпилек, винтов

Определение размера крепежного изделия часто вызывает сложности. Без необходимых знаний и навыков потребуется много времени, чтобы выбрать подходящий метиз. На первый взгляд достаточно найти показатели толщины, длины и диаметра изделия. Но даже при выборе простых болтов и гаек возникают различные вопросы.

Главными параметрами, с помощью которых определяется вид и размер крепежного элемента, считаются длина, толщина и диаметр (в некоторых случаях высота).

Диаметр изделия обозначается буквой “D”, допускается написание как заглавной, так и маленькой (от сокращенного “diameter”). Соответственно, длина — это “lenght”, поэтому для обозначения используется буква “L”. Для толщины применяется понятие “stoutness” — “S”. Если понадобилось указать высоту, то указывается буква “H”, что означает “high”.

Перейдем к некоторым особенностям, которые встречаются при измерении основных видов метизов.

Определение размеров болта

Если болты имеют метрическую резьбу на стержне, то в прилагающейся документации используется формат MDxPxL. Обозначение расшифровывается следующим образом:

Все перечисленные параметры указываются в миллиметрах.

Для того, чтобы узнать тип и размеры какого-либо болта, потребуется определить его вид. Рекомендуется руководствоваться отечественными стандартами ГОСТ или европейским ISO. Также допускается применение немецкого DIN. После того, как тип будет известен, можно определять размеры.

Диаметр крепежного элемента определяется с помощью различных инструментов — штангенциркуль, шаблонная линейка, а также микрометр. При этом точность измерений контролируется калибрами типа “ПР-НЕ”. Название приспособления расшифровывается как “проход-непроход”. Первая часть при накручивании на болт не требует прикладывания усилий, вторую деталь невозможно закрутить совсем.

Для измерения показателя длины также применяется линейка или штангенциркуль. Если потребовалось узнать шаг резьбы, то для крепежного элемента используется специальный инструмент шагомер. При отсутствии нужного приспособления допускается замер расстояния между парой витков с применением штангенциркуля.

Инструмент подойдет и предоставит точные показатели только в том случае, если измеряется крупный диаметр резьбы. Более правильные параметры получаются в результате проверки нескольких витков вместо двух. Полученный результат необходимо разделить на количество витков, используемых для измерения.

Если число, полученное в результате проверки, совпадает с каким-либо значением резьбового ряда, то это является справочным значением и искомый шаг присутствует. Если измерение не принесло необходимого результата, то вероятно перед вами дюймовый тип резьбы. В таком случае потребуется дополнительное уточнение для точного определения шага.

Болты имеют определенные разновидности, которые определяются геометрической формой метиза. Поэтому методы измерения для каждой группы отличается. Различают 2 варианта:

Для определения длины крепежных элементов с выступающей головкой не требуется задействовать саму головку.

Если перед вами болт с потайной головкой, то потребуется измерять длину с учетом ее размеров:

Для определения вида болта и соответствующего ему стандарта применяется размер головки. Например, “под ключ” для головок с шестью гранями, если болт оснащен цилиндрической головкой, то используется диаметр.

Как правильно определить размер дюймового болта

Если рассматривать различную документацию для дюймовых болтов, то встречается аббревиатура для обозначения конструкции в виде D”-NQQQxL. Расшифровывается она следующим образом:

Если вам потребовалось узнать резьбовой диаметр для дюймового болта, то необходимо полученные показатели разделить на 25,4 мм. Значение в результате соответствует дюймовому. Затем цифры сопоставляются с подходящим в таблице UNC.

Для точного определения шага резьбы метиза нужно посчитать число витков, расположенных на дюйме крепежного элемента. Облегчить задачу можно с помощью дюймового резьбомера.

Показатели длины по методу измерения практически не отличаются от метрического варианта. Единственная разница в том, что полученный результат обязательно делится на 25,4 мм. Число также сравнивается, как резьбовой диаметр, с данными в таблице.

Как узнать размер винта

Винт с метрической резьбой, как и соответствующие болты, имеет аббревиатуру MDxPxL. Расшифровка тоже не отличается от стандартной:

Прежде чем начать измерения, определите, к какому стандарту относится винт, а также ознакомьтесь с разновидностью метиза. Диаметр резьбы конструкции получается соответственно методу, который применяется для измерения болтов.

Всего насчитывается 4 группы крепежных элементов:

Для каждого варианта используются соответствующие отечественные стандарты:

Технология измерения размеров шпилек

Шпильки, как и другие метизы, отличаются наличием метрической резьбы, поэтому имеют соответствующую аббревиатуру MDxPxL. Расшифровка тоже не отличается от предыдущих крепежных элементов:

Вид измерения выбирается в соответствии с подходящим нормативом ГОСТ, а также типом шпильки. Всего существует 2 больших группы для определения принадлежности метиза:

В первом случае рабочая часть представлена по всей длине метиза, во втором случае используется только хвостовик, при этом конец для закручивания не учитывается.

Шпильки, как и другие метизы, производят по стандартам:

Также есть другие варианты, которые отличаются закручиваемым концом и показателем длины. Для них применяются прочие нормативы ГОСТ.

Как узнать размер заклепки

Полнотелые заклепки, оснащенные замыкающей головкой и устанавливающиеся с помощью молотка представлены в документах в виде аббревиатуры DxL. Расшифровка следующая:

В зависимости от используемых нормативов ГОСТ и конструкции полнотелой заклепки, возможна разница между способами определения длины метиза, поэтому предусмотрено 3 отдельных группы по видам:

При изготовлении применяются разные ГОСТы:

Также встречаются отрывные заклепки, монтаж которых производится за счет пистолета. Метизы в этом случае тоже обозначаются, как и предыдущие.

Если рассматривать стандарты производства, то можно выделить следующие:

Способы для измерения размера шплинта

Предусмотрено три варианта шплинтов, при этом для каждого применяется свой метод измерения.

У разводных шплинтов в число размеров входит условный диаметр. Значение параметра определяется показателем диаметра отверстия, предназначенного для монтажа. Примечательно, что реальный диаметр крепежного элемента имеет меньшие размеры, чем условный. Возможная разница между ними указана в ГОСТ 397-79.

Для нахождения длины разводного шплинта существует специальный способ. Метиз отличается коротким и длинным концом, поэтому требуется измерить участок от изгиба ушка крепежного элемента до окончания с короткой стороны.

Игольчатый вариант шплинтов характеризуется фиксированной длиной, регулируемой нормативом DIN 11024. Чтобы узнать размер метиза, требуется проверить показатели диаметра шплинта.

Быстросъемные метизы, оснащенные кольцом, тоже отличаются фиксированной длиной. Для конструкций применяется DIN 11024. Чтобы узнать размер крепежного элемента, воспользуйтесь полученными показателями диаметра.

Как измерять гайку

Большинство гаек имеют метрическую резьбу. Для измерения показателя диаметра резьбы потребуется чуть больше действий, чем в остальных случаях. По возможности рекомендуется проверять размер не самой гайки, а болта или винта, используемого для нее. Так можно добиться более точного результата.

Значение, которое получилось после измерения внутренней резьбы, является показателем внутреннего диаметра dвн.

Для того, чтобы точно определить диаметр метрической резьбы метиза, потребуется узнать соответствие dвн наружному диаметру используемого болта. Это производится с помощью специальной таблицы.

Точность контролируется за счет применения определенных калибров “проход-непроход”. Одна часть должна хорошо соединяться с гайкой, вторая часть наоборот, не должна.

Гайки отличаются по своему виду, и его легко определить при детальном осмотре. Чтобы узнать стандарт крепежного элемента, может потребоваться измерение высоты метиза, поскольку встречаются высокие, низкие, особо высокие и другие варианты.

Также для классификации шестигранных гаек используются габариты “под ключ”. Это объясняется тем, что метизы также различаются своими видами.

Для точного измерения шага резьбы допускается применение способа, рассматриваемого в случае с болтом. Понадобится резьбомер или придется посчитать количество витков на необходимом промежутке.

Определение размеров дюймовых гаек

Чтобы проверить размеры резьбы дюймовой гайки, необходимо рассмотреть резьбу болта или другого метиза, используемого с ней. Если подходящего нет под рукой, но есть информация о наличии дюймовой резьбы, то воспользуйтесь соответствующим резьбомером. При этом не забывайте разделять полученное значение на 25,4 мм.

Определение размеров шайбы

Для шайб используется короткое обозначение в виде D, что расшифровывается как диаметр метрической резьбы метиза, который применяется для крепежного элемента.

Чтобы точно измерять показатели, подойдет линейка или штангенциркуль. В результате получается значение, которое немного превышает показатель в обозначении. Это объясняется тем, что при монтаже требуется свободный ход, для чего выполняется небольшой зазор.

Источник